機械加工通用技術(shù)規(guī)范1.目   的1.1 對機加工產(chǎn)品質(zhì)量控制，以確保滿足公司的標準和客戶的要求。1.2 本標準規(guī)定了各種機械加工應共同遵守的基本規(guī)則。2.范   圍   適用所有機加工產(chǎn)品，和對供應商機加工產(chǎn)品的要求及產(chǎn)品的檢驗。3.定   義A級表面：產(chǎn)品非常重要的裝飾表面，即產(chǎn)品使用時始終可以看到的表面。B級表面：產(chǎn)品的內(nèi)表面或產(chǎn)品不翻動時客戶偶爾能看到的表面。C級表面：僅在產(chǎn)品翻動時才可見的表面，或產(chǎn)品的內(nèi)部零件。4.規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T 3-1997         普通螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001       中心孔GB/T 197-2003       普通螺紋 公差GB/T 1031-2009      產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS) 表面結(jié)構(gòu) 輪廓法 表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值GB/T 1182-2008      產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS) 幾何公差 形狀、方向、位置和跳動公差標注GB/T 1184-1996      形狀和位置公差 未注公差值GB/T 1568-2008      鍵 技術(shù)條件GB/T 1804-2000      一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差    GB/T 2828.1-2003    計數(shù)抽樣檢驗程序 第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃GB/T 4249-2009      產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS) 公差原則GB/T 5796.4-2005    梯形螺紋 第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012   不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012    機柜半成品鈑金件 下料技術(shù)要求5.術(shù)語和定義GB/T 1182-2008給出的術(shù)語和定義及下列術(shù)語和定義適用于本文件。5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規(guī)定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法。包括車削、銑削、刨削、磨削、拉削、鉆孔、擴孔、鉸孔、研磨、珩磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、成組技術(shù)、組合機床、流水線、自動線。5.2特種加工特種加工亦稱“非傳統(tǒng)加工”或“現(xiàn)代加工方法”，泛指用電能、熱能、光能、電化學能、化學能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的加工方法，從而實現(xiàn)材料被去除、變形 、改變性能或被鍍覆等。公司現(xiàn)有的特殊加工方法有線切割加工、激光加工、水切割加工。5.3公差帶   有一個或幾個理想的幾何線或面所限定的、由線性公差值表示其大小的區(qū)域。6.技術(shù)要求6.1 加工原則1）“基準先行”原則基準表面先加工，為后續(xù)工序作可靠的定位。如軸類零件第—道工序一般為銑端面鉆中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。    2）“先面后孔”原則當零件上有較大的平面可以用來作為定位基準時，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較穩(wěn)定，裝夾也方便，并可避免粗糙面鉆孔引起的偏斜。3）“先主后次”原則先加工主要表面（位置精度要求較高的基準面和工作表面）后加工次要表面（如鍵槽、螺孔、緊固小孔等）。次要表面一般在主要表面達到一定精度后，最終精加工之前。4）“先粗后精”原則對于精度要求較高的零件，按由粗到精的順序依次進行，逐步提高加工精度。這一點對于剛性較差的零件，尤其不能忽視。6.2一般要求6.2.1機械加工件的切削加工和必須符合產(chǎn)品圖樣，工藝規(guī)程和本標準規(guī)定。6.2.2機械加工件的已加工表面，不得有銹蝕及影響性能，壽命和外觀的磕碰、劃傷等缺陷。6.2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖銳的棱角和毛刺。6.2.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有損于表面質(zhì)量的印記。6.2.5 經(jīng)熱處理后的零件，精加工時不得產(chǎn)生退火、燒傷及裂紋等現(xiàn)象。6.2.6 經(jīng)加工后的零件在搬運、存放時，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。6.2.7圖樣上未注明的倒角應符合表1的規(guī)定。                        表1                             mmD(d或l)        ≤5>5～10>10～30>30～100>100～250>250～500>500～1000C0.20.512346      注：非圓柱面倒角參照選用，其中l(wèi)為與倒角處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。6.2.8圖樣上未注注明的倒圓尺寸，如無傾角要求時，應符合表2的規(guī)定。                       表2                              mmD-d≤4>4～12>12～30>12～80>80～140>140～200>200D(L)3～10>10～30>30～80>80～260>260～630>630～1000>1000R0.512481220注1：D值用于盲孔和外端面倒圓。       注2： 非圓柱面倒圓參照選用，其中L為與倒圓處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。6.2.9 圖樣上未注明倒角，過度圓角的表面粗糙度，應以相連兩表中Ra值較大的選取，如有一面不進行加工時，則應取加工面的Rd值。6.2.10在成對成組加工的零部件（如滑動軸承的上、下軸瓦，齒輪箱的上下蓋等）上，應做出標記.6.3 未注尺寸公差6.3.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圓半徑）的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。數(shù)值見表3的規(guī)定。                                 表3未注公差尺寸的極限偏差數(shù)值             mm公差等級基本長度范圍0.5～3＞3～6＞6～30＞30～120＞120～400＞400～1000＞1000～2000f±0.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3±0.5m±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2c±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3v―±0.5±1±1.5±2.5±4±66.3.2倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。數(shù)值見表4的規(guī)定。                                表4倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值        mm公差等級基本長度范圍0.5～3＞3～6＞6～30＞30f±0.2±0.5±1±2mc±0.4±1±2±4v6.3.3盲孔的鉆孔深度，其允許偏差規(guī)定如下：     1) 孔深不大于50mm的為0～+3mm；         2) 孔深大于50mm的為0～+5mm。6.3.4凡锪平處以*低點測量，锪平深度的極限偏差為0～+5mm。6.3.5一面為加工面，一面為非加工面的未注尺寸公差的極限偏差應符合下列規(guī)定：1) 鑄件、鍛件及焊接件按相應的非加工未注尺寸公差的極限偏差的70%取±值。2) 鑄件、鍛件的突緣或壁厚允許減薄，當壁厚≤10mm時，其減薄量不得大于壁厚的20%；當壁厚>10mm時，其減薄量不得大于壁厚的15%.6.4 未注形狀公差6.4.1直線度和平面度圖樣上未標注的直線度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取值，具體公差值見表5。表5                                       mm公差等級基本長度范圍≤10＞10～30＞30～100＞100～300＞300～1000＞1000～3000H0.020.050.10.20.30.46.4.2圓度、圓柱度的未注公差值圓度、圓柱度的未注公差值要求見GB/T1184-1996中相關(guān)規(guī)定。6.5 未注位置公差6.5.1平行度   平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素中較長者作為基準，若兩要素的長度相等則可選取一要素為基準。    6.5.2 垂直度   取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長度相等則可取其中任意一邊作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，垂直度的未注公差值見表6.表6                              mm公差等級基本長度范圍≤100＞100～300＞300～1000＞1000～3000H0.20.30.40.56.5.3 對稱度應取兩要素中較長的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，對稱度的未注公差值見表7.注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。表7                       mm公差等級基本長度范圍≤100＞100～300＞300～1000＞1000～3000H0.5K0.60.81.0L        0.61.01.52.06.5.4 同軸度   同軸度的未注公差值未作規(guī)定。   在幾極限情況下，同軸度的未注公差值可以和表8中規(guī)定的徑向圓跳動的未注公差值相等，應取兩要素中較長的一邊作為基準，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準。6.5.5 圓跳動   對于圓跳動的未注公差值，應以設(shè)計或工藝給出的支撐面作為基準，否則應取兩要素中較長的一邊作為基準，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準。按GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動的未注公差值見表8.表8                            mm公差等級圓跳動公差值H0.1K0.2L0.56.5.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線度或平面度未注公差值分別控制。6.5.7 圓跳動和全跳動的公差值不應大于該要素的形狀和位置的未注公差的綜合值。6.5.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當圖樣上未注明時，按表9的規(guī)定。                                   表9                                mm螺釘或螺栓中心距        3～6＞6～10＞10～18＞18～30＞30～100＞100～200＞200任意兩螺釘中心距極限偏差±0.12±0.25±0.30±0.50±0.75±1.25±1.50任意兩螺栓中心距極限偏差±0.25±0.50±0.75±1.00±1.50±2.50±3.006.6 未注公差角度的極限偏差角度尺寸的極限偏差數(shù)值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。角度尺寸的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。角度尺寸的極限偏差數(shù)值見表10.表10公差等級基本長度范圍（mm）≤10＞10～50＞50～120＞120～400＞400f±1°±30′±20′±10′±5′mc±1°30′±1°±30′±15′±10′v±3°±2°±1°±30′±20′6.7 螺紋6.7.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。6.7.2 螺紋的加工精度和表面粗糙度，當圖樣上未注明時應按下列規(guī)定：1) 普通螺紋精度應按GB/T197-2003規(guī)定的6H、6g級。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為12.5μm；外螺紋表面粗糙度值為6.3μm。    2) 梯形螺紋精度應按GB/T5796.4-2005的規(guī)定。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為6.3μm；外螺紋表面粗糙度值為3.2μm。6.7.3 外螺紋軸線對桿部軸線及內(nèi)螺紋軸線對孔部軸線的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內(nèi)螺紋大徑的尺寸公差1/2.6.7.4 螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角應符合GB/T 3-1997的規(guī)定。6.7.5 攻制螺孔的軸線對端面的垂直度應按表11的規(guī)定。                                           表11                                mm螺紋長度≤10＞10～16＞16～25＞25～40＞40～63＞63～100公差值手攻0.120.150.200.250.300.40機攻0.080.100.120.150.200.256．8 螺紋、孔的檢驗：6．8.1采用牙規(guī)、塞規(guī)檢驗或用螺釘檢驗，螺紋的底孔不大于標準底孔的0.1mm。6．8.2圖樣上未注精度等級的普通螺均按GB197規(guī)定：內(nèi)螺紋按7H;外螺紋7g加工和檢驗;未注明粗糙度的螺紋的粗糙度均為Ra6.36．8.3螺紋部分的長度公差按+1.5倍螺距執(zhí)行6．8.4螺孔對端平面、螺栓外螺紋對支承平面垂直度勻差按1.2/100加工和檢驗6．8.5內(nèi)螺紋孔口按90°~120°倒角，倒角外圓應大于螺紋直徑；外螺紋端部按45°倒角，倒角后小徑應小于螺紋小徑。6．8.6中心孔1.中心孔是否保留應在圖樣上注明，若未注明則認為有無均可，或按工藝規(guī)定。    2.中心孔的規(guī)格圖樣上如未注明時按A型（不帶護錐）加工和檢驗。尺寸見表七。

6．9 零件的檢驗要全面到位防止不良的產(chǎn)品流入公司造成不必要的損失。           6.8 鍵和鍵槽6.8.1 鍵必須符合GB/T1568-2008的規(guī)定。6.8.2 當鍵長與鍵寬之比≥8時，鍵工作面在長度方向的平面度應符合下列規(guī)定:1) 當鍵寬≤6mm時，公差等級按7級；2) 當鍵寬≥8～36mm時，公差等級按6級；3) 當鍵寬≥40mm時，公差等級按5級；4) 具體公差數(shù)值見表12。                                    表12                               mm鍵、鍵槽長度≤10＞10～16＞16～25＞25～40＞40～63＞63～100＞100～160＞160～250公差等級5公差值0.0050.0060.0080.0100.0120.0150.0200.02560.0080.0100.0120.0150.0200.0250.0300.04070.0120.0150.0200.0250.0300.0400.0500.0606.8.3 未注鍵槽兩工作面平行度的公差應按表12中公差等級7級取值。    6.8.4 未注鍵槽的對稱度按GB/T 1184-1996附錄B中表B4中9級取值。6.9 中心孔6.9.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀的情況下，加工后中心孔可以保留。6.9.2 中心孔應符合GB/T 145-2001的規(guī)定。6.10 表面粗糙度圖樣中未注明表面粗糙度應符合GB/T 1031-2009的規(guī)定。           4．機加工的要求4．1機加工件材料要符合圖紙，選用的材料符合國家標準。4．2機加工件圖紙未注尺寸公差參考國家標準線性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求進行檢驗。4．3機加工件圖紙未注角度公差參考國家標準角度的未注公差GB/T11335-m要求進行檢。4．4機加工件圖紙未注形位公差參考國家標準形位的未注公差GB/T1184-H要求進行檢驗。4.5圖紙中尺寸標注為配合形式加工的，采用間隙配合，具體要求為：外配合為配合為配作對象*大尺寸+0.01~+0.10mm：內(nèi)配合為配作對象最小尺寸-0.10~-0.01。5．機加工質(zhì)量的控制5．1 零件加工按照圖紙加工，對圖紙有標示不清、模糊、錯誤和對圖紙產(chǎn)生疑問的與公司工藝人員聯(lián)系。5．2 零件加工按照工藝流程去做。5．3零件加工過程中遇到加工錯誤或尺寸超出公差范圍要與公司工藝人員聯(lián)系，公司工藝人員將會確認零件可以采用或不可采用。5．4 需要劃線加工的零件，加工后不允許有劃線的痕跡。    5．5 所有機加工的零件要去毛刺、鉆孔后要倒角、棱角要倒鈍（特殊要求除外）。5．6兩加工面間過度圓角或倒角的粗糙度，按其中較低的執(zhí)行。5．7兩加工面間的根部，未要求清根的，其圓角半徑均不大于0.5。5．8零件的配合表面上，除圖樣及技術(shù)文件有規(guī)定外，不得刻打印記或作其它不易清除的標記。5．9圖樣上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作檢查，以锪平為限。5．10碰到零件加工錯誤不應該擅做主張對零件進行修改，應與公司工藝人員聯(lián)系獲得技術(shù)支持。6．機加工外觀的控制6．1 機加工中由于控制不力和操作不當造成機械碰傷、表面劃傷的不允許存在A級表面，允許存在B,C 級表面.。6．2 變形、裂紋不允許存在A，B，C級表面。6．3 需要表面處理的零件表面不允許有氧化層、鐵銹、凹凸不平的缺陷。7．機加工質(zhì)量檢驗7．1 外觀檢驗：不允許有翹曲、變形、裂紋、劃傷、碰傷、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。7．2 材料的檢驗：材料厚度符合國家標準。7．3 尺寸及公差的檢驗：零件的尺寸和公差符合圖紙的要求。7. 4.鍵槽對稱度的檢測方法按國家標準GB1958有關(guān)規(guī)定     

A.檢測方法說明：基準軸線由V型塊摸擬，被測中心平面由定位塊模擬，分兩步測量。（1）.截面測量，調(diào)整被測件使定位塊沿徑向與平板平行，測量定位塊與平板的距離。再將被測件旋轉(zhuǎn)180度后，重復上述測量，得到該截面上下兩對應點的讀數(shù)差a,則該截面的對稱度誤差f截=ah/(2-h)(2).長向測量，沿鍵槽長度方向測量，長向兩點的*大讀數(shù)差即該鍵槽的斜度。取以上兩個方向誤差的*大值作為該零件的對稱度誤差。B.按本規(guī)定鍵槽軸線偏移量換算成對稱度誤差并載于表八。

7.5 檢驗要求7.5.1 凡經(jīng)機械加工件，由質(zhì)管部按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標準進行檢驗和驗收。零件按工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。    7.5.2批量生產(chǎn)或用工裝加工的零件必須進行首件檢查，主要零件應逐件檢查幾何形狀與尺寸精度。7.5.3 機械加工件的外觀按要求進行檢驗。7.5.4 機械加工件的未注尺寸公差和角度公差要求進行檢驗。7.5.5 機械加工件的未注形狀和位置公差的要求進行檢驗。7.5.6 機械加工件螺紋的外觀、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按要求進行檢驗。7.5.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按要求進行檢驗。7.5.8 機械加工件成品經(jīng)檢查合格后，應在明顯位置標出質(zhì)管部的檢收標記。7.5.9 械加工件檢驗合格后才能入庫。8. 外協(xié)件的一般要求8.1外協(xié)零件毛坯須經(jīng)檢驗合格后方可投于加工，在加工過程中如發(fā)現(xiàn)有經(jīng)修補后可以使用的沙眼、縮松、裂紋等缺陷件，應報設(shè)計部門同意后再處理。 8.2零件熱處理后不再進行加工的表面應清理干凈,表面處理后的加工件光澤應均勻一致. 9.零件加工時的操作要求9.1.下料9.1.1 看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。9.1.2核對材質(zhì)、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴格履行代用手續(xù)。9.1.3 查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。9.1.4 將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。    9.1.5 號料1.端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進行矯正。2.號料時，應考慮下料方法，留出切口余量。3.有下料定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準定尺擋板，并保證工作可靠，下料時材料靠實擋板。9.2 加工前的準備9.2.1 操作者接到加工任務后，應借領(lǐng)加工所需的產(chǎn)品圖樣。9.2.2 根據(jù)產(chǎn)品圖樣及技術(shù)要求，有工藝規(guī)程的應看清、看懂，無工藝規(guī)程的按通用工藝制定自己的加工工步。有疑問之處找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進行加工。9.2.3 按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應找有關(guān)人員反映，待處理后方能進行加工。9.2.4 根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要求，準備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對新工藝裝備要熟悉其使用要求，操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。9.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機床導軌上。9.2.6 使用設(shè)備均應有該類機床的操作合格證才能操作。9.3 刀具與工件的裝夾9.3.1刀具的裝夾1.在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。2. 刀具裝夾后，應用對刀裝置或試切等方法檢查是否正確。9.3.2工件的裝夾     1.在機床工作中上安裝夾具時，要擦凈其定位基準面，并要找正其與刀具的相對位置。2.工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈，且去毛刺 3. 要按規(guī)定的定位其準裝夾工件，若工藝中未規(guī)定裝夾方法，可自行選擇定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則：A）    盡可能使定位基準與設(shè)計基準重合；B）    盡可能使各加工面采用同一定位基準；C）    粗加工定位基準應晝選擇不加工或加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一次D）    精加工序的定位基裝應是已加工表面；4. 對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行校正。A）    對劃線工件應按線進行找正；B）    對不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面（二次加工），找正精度應保證下工序有足夠的加工余量；C）    對在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度應小于尺寸公差和形位公差的1/3；D）    對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗稱自由公差），應按照GB/T1804-92，IT12標準執(zhí)行。5. 夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或支承面，對剛性較差的工件，應在適當?shù)牟课辉黾虞o助支承以增強剛性。6. 夾持精加工表面和軟質(zhì)工件時，應墊以軟墊如紫銅皮等。7. 用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。    9.4 加工要求9.4.1應根據(jù)工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。在粗加工時應盡量采用較大的進給量、較深的切削深度及較低的切削速度；精加工時反之。9.4.2 加工鑄件時，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大于夾砂或硬化層深度。9.4.3 對有公差要求的尺寸，在加工時應盡量按其中間公差加工。9.4.4 鉸也前的表面粗糙度Ra值應不大于12.5um。9.4.5精磨前的表面粗糙度Ra值應不大于6.3um。9.4.6粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達到設(shè)計要求。9.4.7 在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺，應由本工序去除。9.4.8在大件的加工過程中應經(jīng)常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質(zhì)量或發(fā)生意外事故。9.4.9切削過程中，出現(xiàn)異常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查原因 9.4.10 各道工序必須進行首件檢查合格后方可加工，在加工過程中和本工序加工結(jié)束后，必須自檢，方可交專檢抽檢。9.4.11 應正確使用量具，若發(fā)現(xiàn)異常情況，應找有關(guān)人員處理后，方可使用。9.5 加工后的處理9.5.1工件在各道工序加工后應做到無屑、無水、無臟物，并在規(guī)定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰傷等。    9.5.2 暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應進行防銹處理。9.5.3凡相關(guān)零件成組配對加工的，加工后需作標記。9.5.4 各道工序加工完的工件，經(jīng)專職檢查員檢查合格后方能轉(zhuǎn)入下道工序加工。9.5.5 在各道工序加工中，因指批量較大，由多人加工同一零件時，完工后應在自己的加工件上作標記。9.6 其它要求9.6.1 工藝裝備用完后要擦拭干凈、上油，放在規(guī)定的位置或交還工具庫。9.6.2 產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應保持整潔，嚴禁涂改，完工后交回工具庫。9.6.3 使用過的量具擦凈后歸還工具庫。9.6.4 檢驗結(jié)果處理檢驗合格的零件、半成品應放置在合格品擺放區(qū)，并用合格品站牌標識；不合格品按不合格品控制程序進行處置。